熱浸鍍是提高鋼鐵抗大氣腐蝕性能的有效方法之一，因其鍍層性能優(yōu)良、使用壽命長、作為保護(hù)層基本不維護(hù)而被廣泛應(yīng)用于輸電鐵塔、微波塔、高速公路護(hù)欄、路燈桿、光伏產(chǎn)品、緊固件、腳手架等長期室外暴露的鋼鐵制件的防腐蝕。熱鍍鋅表面有許多常見質(zhì)量缺陷如漏鍍、鍍層超厚、粗糙、灰暗、淚痕條紋、龜裂紋、顆粒夾雜、白銹等，其影響因素較多，且控制相對(duì)較難。

     我司通過長期以來與各鍍鋅廠家之間的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，協(xié)助鍍鋅廠提高產(chǎn)品質(zhì)量，提供配套的技術(shù)問題解決方案。以下選取部分曾發(fā)生在鍍鋅廠的表面缺陷進(jìn)行分析講解。

表面缺陷一：粗糙

原因分析：

    1. 鋼中磷含量達(dá)到0.15%以上時(shí)，鍍鋅層會(huì)生成特別厚而且容易開裂的鐵鋅合金層，形成粗糙的鍍層。

    2.鋅液中鋁含量過高，形成密度低而浮于表面及鋅浴中的富Al浮渣，粘附鍍鋅層，造成表面粗糙。

    3.浸鋅溫度過高或浸鋅時(shí)間過長，導(dǎo)致鍍層過度增長，形成粗糙的表面鍍層。

    4.過度酸洗,導(dǎo)致基體表面過度腐蝕，表面不平整，導(dǎo)致后續(xù)鍍鋅表面粗糙。

表面缺陷二：鋅瘤

原因分析：

   1.鋼材材質(zhì)問題，鋼中硅含量達(dá)到0.1—0.4%容易出現(xiàn)鐵鋅反應(yīng)的峰值，鋅浴后出現(xiàn)鋅瘤。

   2.吊具角度不對(duì)，鋅液回流。

   3.起吊速度過快，造成上層工件的余鋅流到下一層的表面。

   4.酸洗時(shí)間偏長或酸洗不到位，表面不平整，鋅浴后出現(xiàn)鋅瘤。

   5.鋅溫太低，導(dǎo)致工件取出后鋅液流動(dòng)性不好，沉積表面形成鋅瘤。

   6.工件出鋅鍋后入水太快，鋅液未完全流盡，凝結(jié)于表面。

   7.鋅浴中鐵含量高將使鋅液的黏度和表面張力增加，使鋅液的流動(dòng)性變差。

表面缺陷三：淚痕

原因分析：

  1.鋅浴時(shí)溫度偏低，導(dǎo)致工件出鋅鍋，鋅液在工件表面的流動(dòng)性不好。

  2.起吊角度過大，導(dǎo)致出鋅鍋時(shí)，鋅液流出工件表面距離延長，鋅液溫度逐步下降后流動(dòng)性不好。

  3.酸洗時(shí)間過長造成鋼基體表面腐蝕過度，鋼基體表面不平滑影響出鋅鍋時(shí)鋅液在工件表面的流動(dòng)性。

  4.溶劑槽濃度偏高，溫度和濃度太高會(huì)造成工件表面過度沉積而產(chǎn)生雙鹽膜的結(jié)構(gòu)，使鍍層增厚可能造成淚痕。

  5.制品內(nèi)部溫度高，散熱慢，表面鋅液未及時(shí)水冷，導(dǎo)致合金層的過量生成。

表面缺陷四：粗糙斑點(diǎn)

原因分析：

  1.可能由原材料本身?xiàng)l件（鋼材表面的活性元素si）造成。

  2.鋅液張力過大，鋅液中應(yīng)添加鎳元素，使鋅液對(duì)鋼的潤濕性得到增強(qiáng)，使合金相的孕育期延長，從而有效的控制合金相層的形成速度，使相層減薄，組織細(xì)化，使鍍層的表面質(zhì)量得到改善。

  3.浸鋅時(shí)間長，鋅層變厚，表面易造成粗糙斑點(diǎn)。

  4.浸鋅溫度不夠或過高，鋅層變厚，導(dǎo)致表面容易粗糙斑點(diǎn)。

  5.溶劑中氯化亞鐵含量太高，被帶入到工件表面氯化鋅氨鹽膜中，影響氯化鋅氨鹽膜的連續(xù)性，后續(xù)鋅浴時(shí)，影響鍍層質(zhì)量，導(dǎo)致表面粗糙。

表面缺陷五：滴瘤

原因分析：

   1.鋅浴中鋁元素不足，適量的鋁元素，能提高鋅液的流動(dòng)性。

   2.鋅浴中鎳元素不足，適量的鎳元素，能提高鋅液的流動(dòng)性。

   3.工人配合不到位，工件出鋅液后，應(yīng)及時(shí)撞擊或用相應(yīng)工具刮盡滴瘤。

   4.行車吊速過快，導(dǎo)致工件表面鋅液溫度下降太快，影響鋅液表面流動(dòng)性。使鋅液不能完全流出工件。

表面缺陷六：表面粘黏

原因分析：

   工件掛得太密，出鋅鍋時(shí)工件與工件表面相互接觸摩擦造成未固化的鍍層發(fā)生粘黏現(xiàn)象。

表面缺陷七：鋅鋁花紋

原因分析：

    1.起吊時(shí)工人灰扒打灰不穩(wěn)，工件出鋅液面時(shí)，鋅灰打得不充分，導(dǎo)致液面上的鋅灰粘附于工件表面。

    2.鋅液合金元素不足，如鎳和鋁，不能在鋅液表面形成連續(xù)的氧化膜，阻止鋅液表面被空氣氧化產(chǎn)生氧化膜。

    3.起吊時(shí)行車不穩(wěn)，造成工件抖動(dòng)產(chǎn)生氧化膜黏附。

    4.鍍鋅溫度過高，鋅液氧化過快導(dǎo)致。

表面缺陷八：漏鍍

原因分析：

  1.表面預(yù)處理不好，鋼材表面的沾染的油漆，礦物質(zhì)油脂光靠酸洗不能有效去除，導(dǎo)致漏鍍。

  2.溶劑槽濃度不夠，導(dǎo)致工件局部表面未形成一層氯化鋅銨鹽膜活化表面，導(dǎo)致后續(xù)鋅浴鍍不上鋅。

  3.浸鋅時(shí)間不夠，浸鋅時(shí)間過短導(dǎo)致漏鍍。

  4.鋁含量偏高，鋁與助鍍鹽膜中的氯化銨反應(yīng)生成無助鍍效果的AlCl3，使助鍍鹽膜效果減弱，鋁含量過高將導(dǎo)致漏鍍。

  5.酸洗不到位，酸洗過程中酸洗件比較密集，結(jié)構(gòu)復(fù)雜等原因，造成欠酸洗、夾線或憋氣，或因酸洗濃度過高使酸鹽沉積于表面、溝槽之中，不水洗或水洗不徹底，也很容易形成漏鍍現(xiàn)象。

表面缺陷九：表面鋅渣顆粒

原因分析：

  1.鋅液中鐵含量偏高，鋅液中鐵的含量超過其溶解度會(huì)析出Fe-Zn合金顆粒渣，由于這種顆粒渣與鋅密度差異不大，懸浮在鋅液中的合金渣會(huì)夾在鋅液中被工件帶出，黏附于工件表面形成顆粒。

  2.鋅浴作業(yè)頻率過高，導(dǎo)致鋅鍋內(nèi)鋅渣不能及時(shí)沉淀。

  3.鋅液溫度不均衡，波動(dòng)大。

  4.鋅液溫度過高，浸鋅時(shí)間長，溫度過高，工件和鋅鍋鐵溶解速率過快。

表面缺陷十：鍍層附著力差

原因分析：

   1.鋅鍋溫度過高，導(dǎo)致鍍鋅層的晶粒粗大，造成附著力不良。

   2. 鋼鐵材質(zhì)成分原因，鋼材含Si，P量超標(biāo)或含碳量太高的鋼，導(dǎo)致鍍層超厚，附著力不良。

   3.助鍍劑中的鐵鹽和有機(jī)雜質(zhì)過高會(huì)導(dǎo)致附著力不良。

   4.鋅液中鐵含量過高，鐵-鋅合金層變厚，鍍層附著力差。

   5.鋅浴中合金元素如鋁、鎳含量過量，不能生成一層厚度適中、致密的鐵鋅合金層，鍍層主要由純鋅層構(gòu)成，造成附著力差。

常見制品生產(chǎn)工藝介紹

助鍍工藝參數(shù)

助鍍工藝參數(shù)的影響

 ◆ PH值：過低會(huì)對(duì)制品腐蝕過度，產(chǎn)生過量鐵離子，過高會(huì)使清潔表面效果變差，過高同時(shí)可能析出Zn（OH）2，使助鍍液有效含量下降，出現(xiàn)漏鍍。

鋅浴工藝參數(shù)

注：以上為常規(guī)生產(chǎn)工藝，很多產(chǎn)品為提高其鍍層質(zhì)量和性能在此基礎(chǔ)上添加合金元素硅、鎂、鈦、硼、錳、鋯、鍶、稀土等。

鋅浴工藝參數(shù)的影響

◆鐵的影響：鋅液中鐵含量超過其溶解度會(huì)析出Fe-Zn合金顆粒渣（鋅渣），導(dǎo)致鍍層黏附鋅渣粒子的表面缺陷存在，同時(shí)增加鋅耗。

 ◆溫度的影響：溫度過低會(huì)導(dǎo)致鍍層偏厚，過高容易導(dǎo)致鐵溶解加劇。

 總結(jié)

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